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​生产现场7 大浪费分析与改善

​生产现场7 大浪费分析与改善

2020-09-23 13:49

工厂需分析发生浪费跟根源并消除这些根源,实现提高生产性和减少成本, 7种浪费发生的原因分析及消除方法如下。
1. 过多生产浪费
表现:
◆ 影响流水作业
◆ 库存、在制品增加
◆ 发生不良
◆ 资金回转率低下
◆ 材料或部件提前使用
◆ 影响计划的安全性
原因分析:
人员过剩、设备过剩、大而快的机器、忽视计划、更换模具时间过多
消除方法:
◆ 后续工程接受方式
◆ 利用看板
◆ 准备交替时间的单一化
◆ 少人化
◆ 平准化生产

2. 库存浪费
表现:
◆ 取消改善的机会
◆ 造成空间的浪费
◆ 造成搬运及不必要的检查
◆ 周转资金的增加
原因分析:
以为库存是必要的无知、设备布置不妥、批量生产、提前生产、对缺货的不安心理
消除方法:
◆ 对库存意识的革命
◆ U字型设备布置
◆ 平准化生产、看板管理
◆ 准备交替时间的单一化

3. 搬运浪费
表现:
◆ 空间浪费
◆ 生产性低下
◆ 搬运工作量的增大
◆ 增设搬运设备
◆ 看不出浪费
◆ 凹陷、碰撞不良
原因分析:
布置不好、批量生产、短期技工
消除方法:
◆ U字型设备布置
◆ 流水生产
◆ 多功能化
◆ 临时作业

4. 不良生产浪费
表现:
◆ 材料费增加
◆ 生产性低下
◆ 检查工程多
◆ 不良赔偿的增加
原因分析:
按检查的分类、检查方法的标准不明确、标准作业的遗漏
消除方法:
◆ 自动化、标准作业
◆ 失误预防装置
◆ 全数检查、定期检查
◆ 根本原因查找改善

5. 加工浪费
表现:
◆ 不必要的加工作业
◆ 人员及工量的增加
◆ 作业效率低下
◆ 不良的增加
原因分析:
缺少工程顺序检讨、缺少作业内容的检讨、道具不好、没有标准化、未检讨材料
消除方法:
◆ 实施工程的检讨
◆ 分析作业流
◆ 工具改善
◆ 彻底进行标准作业

6. 动作浪费
表现:
◆ 人员、工作量增加
◆ 技能的隐蔽
◆ 作业的不稳定
◆ 不必要的行为
原因分析:
工序间距离的不安、布置不好、部件布局不稳定、容器没有达到标准化、意识问题
消除方法:
◆ 挑战流水生产
◆ 容器标准化、标准作业
◆ 行为改善的原则
◆ 作业意识教育

7. 等待浪费
表现:
◆ 人、时间、设备等的浪费
◆ 在制品库存的增加
原因分析:
设备布置的不好、能力的不平衡、作业工序问题多
消除方法:
◆ 均衡化生产
◆ 按产品布置(U字线)
◆ 失误预防装置
◆ 缩短模具的更换时间

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